挤出机的切粒方式主要根据物料特性、产品要求及生产工艺的不同，分为多种类型，以下是常见切粒方式的详细介绍：

特点是在物料从模头挤出的瞬间进行热切，适用于高黏度、热敏性物料，需配合水或空气冷却。 

例如水环切粒工艺。物料从模头挤出成细条状后，立即进入高速旋转的切刀与模头表面形成的切割区域，同时被循环水包裹冷却，切粒后水与颗粒一同进入脱水系统分离。优点是冷却速度快，适合热敏性物料，避免高温降解；颗粒尺寸均匀，形状规则；自动化程度高，生产效率高，适合连续化生产。缺点是需配套水循环系统，设备投资和能耗较高；水质要求高，需定期维护防止水垢堵塞。广泛用于聚烯烃、尼龙、聚酯等塑料的造粒。 

还有空气切粒工艺。物料挤出后直接用高速旋转的切刀在空气中切割，颗粒靠自身飞行或辅助气流输送至冷却筛分系统。优点是无需水循环，设备简单，成本低；适合低黏度、不易黏连的物料，避免水对物料的污染。缺点是冷却依赖空气，效率较低，可能导致颗粒黏连；对切刀精度要求高，颗粒尺寸均匀性略低于水环切粒。适用于部分橡胶、蜡类、低熔点聚合物或对水分敏感的物料。

特点是物料挤出成条后先冷却定型，再用切刀切割，适合中低黏度物料，工艺灵活性高。 

例如水冷拉条切粒工艺。物料从模头挤出成条状后，先通过水槽冷却固化，再经牵引机拉伸至均匀直径，最后由切粒机切成颗粒。优点是设备简单，投资成本低，适合小规模生产或实验线；对物料适应性强，可通过调整牵引速度控制条料直径和颗粒长度。缺点是生产效率较低，人工干预较多，颗粒表面可能因接触水槽产生水渍，影响外观或性能。常用于工程塑料、改性塑料及部分橡胶制品。 

还有风冷拉条切粒工艺。挤出的条料通过空气冷却隧道或自然风冷固化，再进行切割。优点是无需水槽，避免物料与水接触，适合忌水物料。缺点是冷却速度慢，生产效率低，仅适用于小产量场景。用于对水分敏感的树脂。

下一期，将继续为大家介绍挤出工艺及原理。